Многие люди стремятся осуществлять свои детские мечты. Превратить одну из них в реальность можно, узнав, как сделать меч. Ведь кто из нас не представлял себя героем сказок или популярных фильмов с шикарным клинком в руках? Воплотить эту фантазию совсем несложно. Вам всего лишь нужно собрать необходимые материалы и инструменты и выкроить немного своего свободного времени для работы.

Хотите узнать, как сделать меч своими руками в домашних условиях? Для начала определитесь, для каких целей он вам нужен. Если любите участвовать в реконструкциях рыцарских сражений, вам подойдет деревянный клинок. При организации детского праздника пригодятся поделки из продолговатых шариков. А любители фантастики по достоинству оценят сияющее оружие джедаев.

Деревянный меч

Как сделать меч из дерева? Для начала найдите подходящий материал и определитесь с формой своего будущего оружия. После этого можете смело браться за дело. Распилите доску с помощью ножовки, задав изделию необходимую длину.

После этого придайте заготовке очертания, которые вам нравятся, и закруглите все углы. У вас должна получиться дуга, размер которой будет составлять примерно три-пять миллиметров.

В процессе работы обратите особое внимание на то, в каком направлении распиливаете древесину. Ведь как сделать меч против волокон материала? Ответ элементарный - никак. Двигайтесь вдоль них и следите за тем, чтобы поверхность получалась идеально гладкой, на ней не образовывались сучковатости, неровности и какие-либо трещины. Это условие - залог долгой службы изделия. Если вы его не выполните, клинок очень быстро сломается.

Удобно и красиво

Когда вы формируете лезвие, займитесь также созданием рукояти. На этой стадии определяется, насколько удобно будет держать меч в сражении. Обратите внимание! Ни при каких обстоятельствах не придавайте держаку округлую форму! Лучше отдайте предпочтение овальной или прямоугольной.

Это залог того, как сделать меч удобным. Ведь на практике вы будете использовать орудие в двух боевых плоскостях, а круглая ручка создаст излишний дискомфорт при этом и даже может послужить причиной травмы. Чтобы клинок стал еще более безопасным, следите за тем, чтобы на рукояти не было острых либо выпирающих фрагментов, которые при контакте с ладонью могут ее повредить.

Как сделать деревянный меч оригинальной формы? Для этого заранее вырежьте с помощью ножовки или электрического лобзика желаемые контуры. Только после этого можно переходить к обработке поверхности, используя нож или рубанок. Когда будете придавать ему окончательные очертания, следите за правильным соблюдением пропорций. Центральную часть делайте более толстой, а острие - тонким.

Для придания изделию дополнительной прочности покройте его эпоксидной смолой. После завершения отточки и шлифовки нанесите несколько ее слоев на поверхность. Финальный слой можете разбавить краской. Она придаст изделию завершенности и сделает его более красивым.

Нюансы работы

Как сделать меч из дерева похожим на боевой? В этом деле вам поможет использование гарды, вырезанной из резины. Если у вас мало опыта в сражениях, делайте ее большой и круглой, чтобы лучше защитить руку во время схватки. Данная деталь фиксируется внизу лезвия в месте, где начинается рукоять. Закрепить ее можно, используя проволоку, покрытую изолентой.

На этой стадии работы определяется уровень балансировки клинка. Как сделать деревянный меч более удобным в данном плане? Для этого вам понадобятся грузы из свинца, которые необходимо спрятать под слоем обмотки. Она делается с применением ниток из капрона, мокрых кожаных шнуров или обычной ткани. Эти материалы сводят скольжение ладони по поверхности к минимуму и добавляют удобности в использовании орудия.

Теперь вы знаете, как сделать меч из дерева, и сможете в любой момент побаловать себя новой игрушкой. Такой клинок больше подходит для взрослых, а детям массу радости может принести менее увесистое оружие. Процесс его создания рассмотрим далее.

Клинок из шарика

Как сделать меч из шарика? Для этого вам нужно всего две вещи: сам материал и ручной насос для его накачки.

Перед началом работы вы должны знать, что для ее выполнения необходимо обладать ловкостью рук и терпением. Потому, если планируете, например, сделать много таких орудий для детского праздника, заранее потренируйтесь их скручивать. Также будьте готовы к неприятным инцидентам, когда надувные палочки лопаются у вас в руках, ведь далеко не все они обладают достаточным уровнем прочности и податливости.

Базовые правила

Как сделать меч из шарика? Запомните основные требования к рабочему процессу.

Пошаговая инструкция

Как сделать меч в домашних условиях, используя шары? Это совсем не сложно. На его изготовление вы потратите около десяти минут. Следуйте инструкции - и у вас обязательно все получится.

1. Надуйте шарик с помощью насоса. При этом его необходимо придерживать большим и указательным пальцами. Завяжите его и примерно через 20 сантиметров от кончика согните.
2. Сверните заготовку еще раз, чтобы у вас получилась фигура, похожая на змею.
3. Найдите центр трубочки и аккуратно, но сильно, надавите на все ее части.
4. Перекрутите игрушку еще несколько раз и осторожно расправьте. Так вы сделаете удобную рукоять будущего клинка. Длинная часть трубки послужит острием меча.

На этом работа над поделкой завершается. Можете смастерить сколько угодно таких игрушек и устроить для своего малыша прекрасную пиратскую или рыцарскую вечеринку. Дети гарантированно будут в восторге от ваших поделок.

Превращаемся в джедаев

Культовый фильм «Звездные войны» будоражит умы своих фанатов по всему миру вопросом о том, как сделать лазерный меч. Чтобы фантазия стала реальностью и вы ощутили в своих руках мощь сияющего джедайского клинка, вам нужно проделать довольно несложную работу.

Сначала соберите необходимые для создания оружия материалы. Вам понадобятся:

Поликарбонатная прозрачная или матовая трубка на острие меча;

Свернутый в рулон полиэтилен для рассеивания света;

- "Оракал" для отражения сияния;

Покрытая никелем мебельная ножка, чтобы сделать рукоять;

Кнопка-выключатель;

Сильный цветовой диод (примерно три ватта мощности);

Держатель под три батарейки;

Резистор.

Процесс работы

Как сделать лазерный меч? Для начала отмерьте нужную длину острия и отпилите трубку. Затем определитесь с параметрами рукояти и с помощью лобзика укоротите мебельную ножку до необходимого размера.

После этого вставьте диод и рулон полиэтилена в лезвие клинка. Отдельно вырежьте из клеенки кружок и расположите его в верхней части заготовки. В освоении того, как сделать меч джедая, незаменимым помощником станет материал "Оракал", который будет выполнять функции светоотражателя. Его нужно закрепить внутри поделки.

Теперь сделайте в ручке дыру для кнопки включения. В этом вам поможет напильник. Далее соедините резистор, держатель батареек и выключатель между собой и вставьте их в рукоять. Прикрепите к ним диод.

Финальная стадия

Обмотайте кончик поликарбонатной трубки изолентой (на это уйдет пара мотков), чтобы она еле помещалась в ручку. Между образовавшимися слоями приклейте гайку, а в рукояти проделайте отверстие для болтика, с помощью которого будет фиксироваться лезвие.

Запаяйте трубку крышкой, прикрутите ее к ручке, украсьте последнюю, как душа пожелает - и ваш джедайский клинок готов. Можете смело отправляться с ним на войну против Дарта Вейдера.

Приветствую вас, мозгобратья ! Перед вами подробное руководство о создании великолепного меча Варвара. Не декоративной вещицы, а качественного и красивого меча!

С тех пор, как я задумал создать себе меч Варвара, по своей натуре я охотник, и до момента его воплощения прошло немало времени. Думаю, так получилось не из-за отсутствия желания, а потому, что много времени ушло на приобретения материалов, необходимого оборудования, и, конечно же, знаний – это полагаю, справедливо для многих проектов.

Это руководство содержит более 200 фотографий, поэтому я не буду подробно описывать свои шаги, пусть фотографии говорят сами за себя.

Проектные критерии: Я хотел изготовить красивый меч, немного в стиле «фэнтези», но без потери его свойств, то есть он должен быть прочен, функционален, сделан из приличной стали и с качественной проработкой элементов. При этом инструменты и материалы, применяемые для изготовления меча должны быть доступны многим, и не дорогими.

Черновая обработка клинка: Поскольку у меня нет ни кузнечного горна, ни наковальни, я решил, что буду вырезать, а не выковывать свой меч из полосы металла. В качестве основы я взял 1095 высокоуглеродистую сталь, это недорогая, рекомендуемая для «ножеделов», сталь. Вообще, если вы планируете сделать хороший клинок, то лучше использовать нержавеющую закаленную сталь, а если «настенную вешалку», то можете использовать менее дорогие марки стали. И еще, если вы живете во влажном климате, то учитывайте состав стали по углероду, так как высокоуглеродистые стали очень быстро ржавеют.

Шаг 1: Желоб

Желоб – паз, идущий вдоль длины лезвия, наверняка вы слышали другое его название — кровосток, это не верно, так как основное его назначение уменьшить вес клинка. В данном же случае, это чисто декоративный элемент. На то, чтоб узнать как он делается, я потратил намного больше времени, чем на его изготовление.

Глубину паза выбирают относительно толщины клинка, и не стоит слишком углублять паз, так как это ослабит поделку. Я сделал паз с каждой стороны глубиной 0.16см, при этом мой меч толщиной 0.5см.

Шаг 2: Монтажная основа

Сейчас сделаем монтажную основу для меча и будем использовать ее на протяжении всего процесса создания меча. Она позволяет более качественно обрабатывать нож, шлифовать, формировать и т.д. Полотно клинка гибкое и мягкое, поэтому я не жалею что потратил время на создание монтажной основы, ведь с помощью нее я сделал меч великолепного качества.

Саму основу я сделал из обрезков пиломатериала, просто немного придал доске форму меча и установил крепежные элементы.

Шаг 3: Лезвие

Лезвие я вытачивал по технологиям «старой школы» — вручную, напильником, без оселков, болгарок и других приспособлений. Потратил я на все это дело не менее 4 часов, и думаю, если делать это постоянно, то можно сэкономить на тренажерном зале. Итак, мозгонапильник вам в руки!

И несколько советов:
— если вы планируете последующую закалку клинка, то не затачивайте лезвие до остроты, оставьте режущую кромку небольшой толщины 0.07-0.15см. Так вы избежите трещин и деформаций в процессе термообработки.

— постоянно проверяйте правильность геометрии лезвия. Для этого удобно заштриховать начальное полотно маркером, отметить границы лезвия. Я отметил фаску в 45 градусов, и в процессе заточки, когда маркер исчез, я точно знал, что необходимый угол заточки достигнут.

— используйте различные напильники, и грубые и мелкие, так как одни снимают много и с бороздками, а другие снимают гладко, но процесс идет медленно.

Шаг 4: Термообработка

Как я уже упоминал, у меня нет горна, поэтому пришлось потрудиться, чтобы найти мастерскую, где закалят мой меч методом «дифференциальной закалки». Это интересный способ, который применяется японскими мастерами для закалки катан. Суть в том, что лезвие и тело клинка охлаждаются по-разному, ведь тело клинка обмазано глиной, которая замедляет процесс охлаждения. Таким образом, после нагревания и охлаждения, лезвие становится твердым, но хрупким, а тело меча мягким и прочным. Что и нужно для отличного меча.

По крайней мере, в теории.

Поставив себе задачу изготовить настоящий меч XIII века по аутентичной технологии, мы вынуждены были повторить весь путь древних металлургов – начиная от построения сыродутной печи, восстановления железа из железной руды и переплавки полученного металла в сталь, пригодную для изготовления меча.

Меч XIII века – не первый эксперимент «ПМ» в области исторической реконструкции холодного оружия. Во время изготовления шашки Федорова по технологии начала XX века (см. «ПМ» № 1’2007) был накоплен значительный опыт, но оказалось, что к текущей задаче его применить практически нереально. В случае с шашкой в качестве исходных материалов мы использовали современные аналоги существовавших в начале 1900-х годов видов стали (рельсовая, пружинная, подшипниковая). Но вот только сделать то же самое с мечом XIII века невозможно: в то время никаких стандартов на сталь не существовало и в помине. Поэтому основная проблема, с которой мы столкнулись, – это необходимость повторить древний металлургический процесс восстановления железа из руды. Что мы и сделали под руководством известного кузнеца-оружейника Василия Иванова, руководителя мастерской исторического японского оружия Ishimatsu.

От руды до крицы

До XIV века основным процессом получения железа было восстановление его из руды в сыродутной печи (домнице). Такая печь имела форму, близкую к усеченному конусу высотой примерно 1,2 м и диаметром 60–80 см в основании и 30 см в верхней (колошниковой) части, складывалась из камня или огнеупорного кирпича и обмазывалась глиной. В печи была предусмотрена фурма – труба для подачи воздуха от мехов диаметром в несколько сантиметров, отверстие для слива шлака в нижней части, а также иногда разборная часть для извлечения слитка железа после окончания процесса. После высыхания печь протапливали с помощью дров, чтобы обжечь глину, а также для образования золы, которая в дальнейшем служила подстилающим «антипригарным» покрытием и выполняла роль одной из составляющих частей флюса (зола содержит соду и поташ).

Эта часть технологии не вызвала у нас никаких особых затруднений, и после сооружения домницы и прошествии нескольких дней, которые потребовались на высыхание глины и обжиг, мы приступили к первой части процесса – восстановлению железа.

В качестве исходного материала мы взяли богатую (и к тому же обогащенную) руду – магнетит (FeOFe2O3) из района Курской магнитной аномалии.

Технология достаточно проста: в печь до половины загружают древесный уголь, разжигают, после чего сверху засыпают смесь руды с флюсом (в каче-стве которого мы использовали вполне исторически аутентичную смесь доломитовой муки, песка и соды). Поверх насыпают еще слой угля, и затем по мере его прогорания добавляют слои руды с флюсом и угля. Такой цикл повторяют несколько (до пяти) раз. При этом на протяжении нескольких часов требуется постоянный поддув воздуха с помощью мехов, чтобы температура в печи достигла 1400–1500 С (тут мы были вынуждены немного отступить от технологии, поскольку использовали электрический поддув из-за нехватки работников).

В сыродутной печи происходит несколько процессов. Во-первых, порода при высокой температуре отделяется от руды и стекает вниз в виде шлака. Во-вторых, оксиды железа угарным газом и углеродом восстанавливаются до железа, зерна которого сплавляются между собой, образуя слиток – крицу. Когда уголь почти полностью прогорает, шлак через отверстие в печи сливают, а затем, после остывания, разбирают часть стенки и извлекают крицу – пористый железный слиток.

От железа к стали

Эффективность сыродутного процесса невелика: значительная часть железа уходит в шлак, и из 120 кг руды мы получили всего около 25 кг крицы. Причем это пока еще только сырой исходный материал, очень неоднородный по своему качеству. Во время своего нахождения в печи крица насыщается углеродом весьма неравномерно и в результате содержит фрагменты мягкого железа почти без углерода (0–0,3%), углеродистой стали (0,3–1,6% углерода) и чугуна (с содержанием углерода выше 1,6%). Это совершенно разные материалы, с разными свойствами, поэтому первым делом нужно провести первоначальную сортировку. «Крицу разбивают на небольшие куски, которые по механическим свойствам – хрупкость и пластичность – сортируют на три кучки с различным содержанием углерода, – объясняет Василий Иванов. – Если кусок мягкий и ковкий, то содержание углерода низкое, если твердый – высокое, если куски хрупкие и легко раскалываются, обнажая характерный излом, – это чугун».

Наша задача – получить в конечном итоге три вида стали с более-менее нормированным содержанием углерода. Первый вид – низкоуглеродистая (до 0,3%) сталь (так называемое деловое железо – из него изготавливали различные бытовые изделия типа гвоздей, обручей и т.п.), второй – со средним (0,3–0,6%) содержанием углерода, третий – высокоуглеродистая (0,6–1,6%) сталь.

Отсортированные куски складываем в керамические тигли, пересыпав тем же флюсом, который мы использовали ранее, ставим в горн, наполненный древесным углем, и включаем поддув. В зависимости от расположения тигля в горне и интенсивности поддува воздуха можно либо насыщать углеродом сталь (в восстановительной зоне – верхней части горна над горящим углем), либо выжигать его избыток (в окислительной зоне – нижней части горна, где подается воздух) и таким образом получать нужные нам материалы. Стоит также отметить, что мы изначально использовали относительно «чистую» руду, наша сталь не содержит значительного количества вредных примесей – в основном серы и фосфора. Разумеется, никаких легирующих добавок типа хрома, молибдена, марганца или ванадия мы не использовали (кроме тех небольших количеств, что изначально присутствовали в руде), так что историческая аутентичность соблюдена.

После плавки Василий извлекает из тиглей слитки стали и оценивает полученный результат, проковывая их в полосы. «При необходимости в ходе дальнейшего процесса можно выжечь избыток углерода из полосы прямо в горне, – объясняет он. – Или науглеродить, поскольку при ковке часть углерода – до 0,3% – неизбежно выгорает».

Мягкость и твердость

В результате вышеперечисленных операций мы получили три примерно трехкилограммовых заготовки из разных видов стали в форме полос. Однако от этих полос до меча еще довольно далеко. По словам Василия, «это пока еще не детали клинка, а лишь материал, из которого они будут сделаны».

Одним из способов создать твердую режущую кромку оружия в XIII веке была цементация – поверхностное упрочнение, то есть науглероживание поверхности изделий, изготовленных из относительно мягкой стали. Изделие помещали в закрытый сосуд, заполненный органическим веществом – карбюризатором, в роли которого чаще всего выступал уголь, толченые рога или их смесь. Затем сосуд помещали в печь, где при температуре свыше 900 С без доступа воздуха карбюризатор обугливался и поверхность изделия постепенно насыщалась углеродом. Этот способ достаточно широко применялся для науглероживания топоров и клинков (более-менее массовых изделий). Но цементация – это упрочнение поверхностного слоя определенной глубины; когда этот слой стачивался, режущая кромка переставала держать заточку, и оружие приходилось подвергать новой процедуре цементации. А при увеличении глубины цементации возрастал риск сделать поверхность слишком хрупкой. Так что этот способ мы отвергли, поскольку он все-таки не позволяет достичь нужных нам качеств. Ведь «совершенный клинок» XIII века (равно как и любого другого времени) должен быть упругим, гасить колебания при ударах, вязким, а не хрупким, но в то же время режущая кромка лезвия должна быть твердой и хорошо держать заточку. Создать такой меч из гомогенного материала практически невозможно, поэтому мы решили прибегнуть к композитной технологии того времени, используя пакетную схему и «узорную сварку» (pattern welding). Наш меч будет «построен» из семи пакетов трех видов, каждый из которых выполняет свою задачу.

Первый пакет изготавливается из мягкого низкоуглеродистого (до 0,3% углерода) железа. Из вытянутых полос этого мягкого железа составляем шестислойный «сэндвич», проковываем его (при этом слои свариваются в единый пакет), разрубаем и складываем пополам, вновь проковываем, повторяя этот процесс восемь раз и получая в итоге пакет из относительно мягкой дамасской стали, насчитывающий примерно 1500 слоев. Этот пакет будет «становым хребтом» нашего меча – его сердцевиной. Такая вязкая сердцевина работает на сжатие, воспринимает ударные нагрузки и гасит колебания, не давая мечу сломаться при сильных ударах. Она также связывает все окружающие пакеты, выполняющие другие задачи, в единое целое.

Второй пакет – это будущее лезвие. Для его изготовления мы использовали два полученных нами ранее вида стали – среднеуглеродистой и высокоуглеродистой. Чередуя полосы этих двух видов так, чтобы среднеуглеродистый материал оказался «снаружи», складываем сэндвич из семи слоев и, пересыпав флюсом, свариваем их в единый пакет. Затем разрезаем, складываем пополам и вновь проковываем. Повторяем операцию еще 14 раз. Легко подсчитать, что в итоге при таком складывании мы получим… более 200 000 слоев! Учитывая, что финальная толщина пакета составляет 6 мм, можно вычислить толщину слоя – около 30 нм. «Фактически средневековые нанотехнологии! – смеется Василий. – На самом деле, конечно, это весьма условные ‘слои’ – при таком перемешивании структура стали получается близкой к гомогенной». Лезвие в итоге должно быть твердым и хорошо держать заточку.

Пружинки

Третий пакет – это будущие обкладки, их четыре. Они изготавливаются из мягкой низкоуглеродистой и среднеуглеродистой стали. Начинается этот пакет с семислойного сэндвича (низкоуглеродистой сталью наружу), который с помощью горна и молота свариваем в единый пакет. Как и два других пакета, разрезаем, складываем пополам и вновь проковываем. Повторяем операцию еще девять раз, получая в итоге полосу из дамасской стали, состоящую из 7000 слоев.

Но это еще не все! Для того чтобы клинок меча в итоге лучше противостоял поперечным изгибающим нагрузкам, а также продольному скручиванию, обкладки торсируют, то есть каждую скручивают на 20 оборотов, получая стальной витой «канат». Такие обкладки после закалки станут более упругими и будут дополнительно гасить колебания, не позволяя ударам «отдаваться в руку». Поскольку обкладок четыре, направления закручивания их должны «компенсироваться» попарно – иначе при малейшей ошибке во время закалки меч «пойдет винтом». Упругие обкладки-торсионы работают в клинке меча на растяжение и фактически выполняют ту же роль, что и арматура в железобетоне, то есть упрочняют тело клинка.

Заготовка для клинка

Но вот наконец все семь пакетов готовы и начинается финальная подготовительная стадия – изготовление заготовки клинка. Все пакеты скрепляются проволокой, Василий разогревает их в горне, просыпает флюсом и начинает процесс кузнечной сварки. Как и при подготовке самих пакетов, он использует пневматический молот, и это еще одно небольшое отклонение от средневековой технологии: «Конечно, можно было бы не отступать от оригинальной технологии, но для этого мне бы понадобилась пара молотобойцев… – И ехидно предлагает: – Хотите попробовать?» Фотограф делает вид, что очень занят процессом съемки, а я начинаю расспрашивать Василия о каких-то мельчайших деталях происходящих процессов.

Тем временем заготовка приобретает вид бруска размерами 1,2х2,5х50 см и массой примерно 1,5 кг. Если вспомнить, что для ее изготовления нам понадобилось переработать 120 кг руды и примерно две недели времени, процесс выглядит не слишком эффективным (впрочем, из этого количества руды мы получили не одну, а две заготовки). Однако такова реальность – именно так и происходил процесс изготовления заготовок для высококачественного холодного оружия в Средние века. Теперь остается самое главное – выковать из этой заготовки, внешне напоминающей слегка ржавую монтировку, наш «идеальный меч».

Вторая попытка: Средневековый меч

Выковать настоящий меч XIII века из заготовки, работу над которой мы описали в статье «Железный век» («ПМ» № 2’2009), оказалось не так уж и просто. Как и у средневековых кузнецов, оружие получилось у нас вовсе не с первой попытки

В февральском номере «ПМ» мы начали рассказ о нашем проекте исторической реконструкции средневекового меча под руководством известного кузнеца-оружейника Василия Иванова, руководителя мастерской традиционного японского оружия Ishimatsu. В первой статье мы описали, как получали нужные сорта стали из железной руды, и пообещали опубликовать продолжение в следующем номере. Однако нас поджидали технические трудности, которые задержали продолжение почти на два месяца. Впрочем, трудности эти тоже вполне исторически аутентичны – с ними встречались и средневековые кузнецы-оружейники.

От бруска к клинку

Итак, у нас есть стальной брусок, собранный из семи пакетов, – каждый из них имеет свою структуру и назначение в конструкции клинка. Первым делом нужно превратить этот брусок в собственно заготовку – проковать в стальную полосу заданных размеров с учетом запаса на проковку и оттяжку лезвия (для экономии времени мы немного отступили от исторической аутентичности, использовав для этой операции пневмомолот). На заключительной стадии этого этапа Василий, уже вручную, придает полосе первоначальную геометрию, формируя хвостовик, кончик и пятку клинка. С этого момента полоса по форме уже отдаленно напоминает будущий меч. После того как металл остыл, Василий еще раз внимательно осмотрел и измерил полученную заготовку, оставив небольшой запас металла на исправление будущих ошибок.

Следующая стадия – проковка долов. Долы – это продольные пазы, проходящие вдоль части длины клинка. Иногда их ошибочно называют «кровостоками», хотя на самом деле функция долов в конструкции клинка совершенно иная – они уменьшают массу клинка и играют роль ребер жесткости. Долы проковываются с помощью специального инструмента, называемого шпераком. Шперак представляет собой Т-образные щипцы с губками круглого сечения, заготовка зажимается между ними и проковывается, в результате с обеих сторон клинка появляются продольные пазы.

И наконец, заготовка приобретает более-менее окончательный вид после оттяжки (формирования) лезвия. «Это довольно кропотливый процесс, – объясняет Василий. – Если на предыдущих этапах можно использовать пневмомолот, то для оттяжки лезвия необходима высокая точность, которая достигается только ручной ковкой». На этой стадии окончательно задается геометрия будущего клинка, можно немного изменить расположение центра тяжести, варьируя толщину клинка у кончика или у основания. Толщина режущей кромки на этом этапе составляет 2–2,5 мм. Тоньше нельзя: можно перекалить сталь, да и запаса для каких-либо «маневров» не останется.

Но вот предварительные работы почти закончены. Василий еще раз проверяет соответствие размеров клинка нашему техзаданию, рихтует заготовку и переходит к следующему этапу – термообработке.

Термообработка

К закалке приступают не сразу. Сначала нужно избавиться от внутренних напряжений в материале, которые могли появиться во время ковки. Для этого клинок отжигают – нагревают до 950–970°С, а затем оставляют медленно остывать прямо в горне – этот процесс занимает 5–8 часов. Затем заготовку окончательно рихтуют, причем минимально, чтобы избежать переуплотнения материала в различных частях клинка.

Закалка – самая известная часть процесса термообработки. При закалке происходит быстрое охлаждение заготовки, углеродистая сталь становится прочной, твердой и упругой (снижается ее пластичность и вязкость).

Василий накладывает древесный уголь и разжигает горн, поясняя: «Древесный уголь горит более равномерно. К тому же он легче кокса, и поэтому вероятность повредить горячий пластичный клинок при разогреве меньше». Он нагревает клинок, стараясь добиться равномерного прогрева примерно до 890–900°С, затем вынимает заготовку из горна и опускает в ванну с солевым раствором на 7–8 секунд. Затем клинок нужно отпустить – снять внутренние напряжения, накопившиеся в металле во время закалки, сделать его менее хрупким и увеличить ударную вязкость: нагреть до невысокой (180–200°С) температуры и охладить до комнатной в воде (или воздухе – методики варьируются). Эту операцию производят обычно несколько раз (в нашем случае три) с перерывами в 15–20 минут. После этого клинок оставляют в покое на несколько дней, чтобы оставшиеся внутренние напряжения проявились и «устаканились». «Клинок желательно подвесить, а не просто положить на наковальню, – замечает Василий. – Иначе неравномерности в теплообмене могут нарушить геометрию, то есть клинок банально ‘поведет». Но даже в подвешенном состоянии по прошествии нескольких дней клинок, как правило, нуждается в небольшой щадящей холодной рихтовке.

После термообработки – очередной контроль качества. Василий тщательно осматривает клинок на предмет «непроваров», трещин, проверяет его на изгиб и кручение, бьет клинком по доске плашмя и вновь осматривает. Затем он зажимает клинок двумя пальцами и бьет по нему металлической палочкой, внимательно прислушивается к звону и скептически качает головой: «Когда звук звонкий, колокольный, по мечу идет долгая вибрация – это говорит о прокованности меча, отсутствии внутренних микротрещин и достаточно высокой степени закалки. Если звук хриплый, тусклый и недолгий – значит, есть какие-то дефекты. Здесь что-то не так: звук мне не нравится». Но объективных признаков вроде бы нет, так что переходим к следующему этапу.

Механическая обработка

Этот довольно монотонный процесс занимает почти две недели. За это время оружейник с помощью мокрых абразивных камней из песчаника снимает лишний металл, шлифует долы, формирует и затачивает режущую кромку. Но вот, наконец, работа близится к концу, и Василий приступает к окончательной проверке – вновь осматривает клинок, разрубает несколько деревянных брусков, мягкий стальной уголок, несколько раз изгибает клинок: «Похоже, закалился неравномерно – при изгибе основание образует дугу, а кончик почти прямой», – и в этот самый момент зажатый в тиски клинок с неприятным хрустом трескается. Его конец по-прежнему зажат в тисках, а остаток – в руках у Василия, который пожимает плечами: «Я же говорил, что тут что-то не так! Вот поэтому мы при выплавке делали несколько заготовок. Ничего страшного – разберемся, почему это произошло, и попробуем еще раз».

Сломанный меч

Собственно, именно это и задержало выход данной статьи на два с лишним месяца – потребовалось разобраться в причинах произошедшего, провести несколько экспериментов, внести коррективы в процесс… и повторить весь путь от многопакетного бруска заново.
Почему же сломался наш первый меч? «Напомню, что мы использовали нестандартные стали, точный состав которых неизвестен, а значит, их характеристики сложно предсказать, – говорит Василий. – По-видимому, закалка была чрезмерно ‘жесткой’ – слишком высокая температура и использование солевого раствора привели к образованию микротрещин в высокоуглеродистой стали. Это чувствовалось уже на этапе предварительной проверки после закалки – по звуку и гибкости, но окончательно подтвердилось только после мехобработки – стали видны микротрещины на поверхности».

Звонкий клинок

После ряда экспериментов процесс термообработки был модифицирован. Во-первых, мы решили немного изменить геометрию клинка, увеличив толщину кончика, чтобы закалка стала более равномерной. Во-вторых, уменьшили температуру нагрева до 830–850°С и саму закалку решили проводить не в солевой ванне, а в водно-масляной (слой масла толщиной 30 см поверх воды). После такой двухступенчатой (за счет масла, имеющего температуру кипения около 200°С) закалки, длящейся 7–8 секунд, клинок охлаждался в воздухе (на морозе в –5°С) до полного остывания (5 минут). Методика дальнейшей термообработки также была изменена: клинок отпускали для снятия внутренних напряжений в пять заходов, нагревая до температуры 280–320°С, а затем оставляя остывать в воздухе.

И вновь – перерыв в несколько дней, рихтовка, обдирка, шлифовка и заточка.

И вот, наконец, Василий вновь бьет металлической палочкой по клинку, прислушивается к долгому музыкальному звону, и на лице его появляется удовлетворенная улыбка: «Кажется, на этот раз все получилось!» Он зажимает клинок в тиски и тянет за хвостовик – клинок сгибается в почти идеальную дугу.

Остаются только всякие мелочи – протравить рисунок, чтобы на поверхности клинка появился красивый узор, подогнать деревянные ножны, установить на меч рукоять, обтянутую замшей, бронзовые перекрестие и навершие (так называемое яблоко). Меч, почти в точности такой, каким могли биться русские воины XIII века, полностью готов.

Русское и японское

Поскольку Василий Иванов считается признанным экспертом в области традиционного японского оружия, мы не могли обойти вниманием сравнение технологий оружейного искусства двух школ – западной и восточной. «Несмотря на разные названия, технологии ковки и приготовления стали для изготовления восточного и западного оружия практически идентичны, – поясняет Василий. – Японское оружие – это тоже, как правило, многопакетные клинки, конструкция которых варьируется в зависимости от школы, цены, времени изготовления. Конечно, по форме русское и японское оружие тех времен существенно отличается, но это обусловлено скорее традициями и техникой фехтования, чем технологическими причинами. А вот процесс закалки отличается довольно сильно – при изготовлении японского оружия применяют так называемую зонную закалку, когда часть клинка обмазывают глиной, чтобы замедлить остывание в закалочной ванне. Механическая обработка в японском оружии тоже гораздо более серьезна: шлифовка и полировка должны быть очень тщательными и утонченными, поскольку японское оружие, кроме своего прямого назначения, имеет еще и эстетическую функцию – это, как правило, настоящее произведение искусства. Вот почему японские катаны обязательно полируют, а русский меч достаточно просто отшлифовать и на нем даже допустимы следы от абразивного камня. Кстати, благодаря тщательной полировке японские клинки более устойчивы к коррозии».

Материал с сайта: https://radosvet.net

Меч

Элегантный и грозный меч - вершина развития лезвий, кульминация кузнечного мастерства. Хоть конструкция его и сложна, область применения меча, гораздо уже, чем или ножа. Те могут служить не только оружием, а мечом, можно только убивать. Мечи появились в арсенале воинства достаточно поздно. Первые мечи были выкованы четыре тысячи лет назад.

Мастер, кующий мечи, пользуется самыми обычными инструментами: молотом, наковальней, парой щипцов, чтобы удержать, раскаленный металл, когда его обрабатывают на наковальне, зубилами и напильником.

Как куется меч

Для начала кузнец приобретает железную руду, магнетит. Магнетит, похож на черный песок. Кузнец смешивает руду с древесным углем из твердой древесины. В итоге получается железная крица. Чтобы получить крицу весом 200 кг, мастер, сжигает до 180 килограммов древесного угля. Крица разрубается на куски поменьше, из которых кузнец получает сталь. Куски крицы и обрабатывают на наковальне. При этом выжигаются примеси и удаляются раковины в . Затем процесс накала и проковки повторяется и получается чистый металл.

Многократная проковка, нагрев, и снова проковка позволяют выжечь из металла примеси и убрать пузырьки воздуха. Так получают прочную . Пластины металла сваривают вместе многократной проковкой, чтобы заполнить все зазоры. Так можно сделать поковку больше размером. Далее поковка слаживается пополам, образуя бутерброд. Затем поковку начинают отбивать молотом, растягивая ее до нужной длины и ширины. В итоге получается полоса из стали. Потом нужно обработать края, вытянуть кромки, придать нужные формы молотом. После этого, остывший т, и производят закалку. Сначала металл , затем очень быстро охлаждают в воде. Мягкая сталь становится при этом достаточно твердой.

Процессы, происходящие при закалке стали

Резкое охлаждение стали, делает ее особенно прочной, благодаря молекулярным изменениям, которые происходят, когда меч нагревают до определенной температуры. На данном этапе, ячейки кристаллической решетки железа расширяются от нагревания, и в них попадают атомы углерода. Если в этот момент быстро охладить сталь, ячейки кристаллической решетки, свяжут внутри углерод. В результате получается очень прочная, . Дальше сталь надо снова нагреть, но до температуры пониже. Это называется отпустить металл. При этом сталь станет не такой хрупкой.

Оканчательная доводка меча

И наконец, нужно изготовить эфес меча. Он состоит из гарды, не дающей руке сползти на клинок, рукояти и навершия, которое помогает удерживать меч в руке и уравновешивать оружие.

Меч - это не просто оружие - это произведение искусства. Кузнецы были уважаемыми людьми. Они владели приемами мастерства и строго хранили секреты изготовления самого грозного оружия своего времени.

Но, как, ни важна работа кузнеца, он только создает меч. Дальше , умелым меченосцам, которые на поле брани.

Рерайт буржуйского видео

Изобретение меча оказало на нашу цивилизацию огромное значение. Меч – это не просто колюще рубящее оружие, это символ средних веков, знак статуса и символ чести. Мечам давали имена собственные, их знали по характеристикам, считалось, что меч может обладать своим характером. Жизнь клинка была долгой и сложной, как и его изготовление.

Надо понимать, что во все времена меч был не просто оружием, это был признак профессионального воина-рыцаря, элиты армии. Овладение мечом требовало длительных занятий и крепости руки владельца. Сам же меч представлял собой практически произведение искусства. Его изготовление занимало немало времени и ресурсов. А мастеров, которые делали такие клинки, во все времена ценили на вес золота, а то и выше. Стоит отметить, что в те времена невозможно было контролировать температуру и выдерживать время закалки, все делалось на глаз и на ощупь, тем не менее, старинные мечи и сегодня удивляют нас качеством своего металла, благодаря невероятному мастерству кузнеца.

Эволюция меча

Легенды говорят о повсеместном использовании мечей воинами античности и средних веков. Но на самом деле все обстояло иначе. Основным материалом для изготовления оружия тогда была медь и её сплавы, такие как бронза. Несмотря на свою низкую твёрдость, бронза широко использовалась для изготовления оружия.

Следующим шагом в металлургии стало использование железа, его ковка и получение низкоуглеродистых сталей на его основе. Основным оружием пехотинца стали меч, копье и топор.

Короткие мечи из мягкого железа, получили широкое распространение уже во времена античности.

Римские манипулы и греческие гоплиты шли в бой вооружённые короткими одноручными мечами. Качество металла этих мечей оставляло желать лучшего, но это было массовое производство и от не требовалось прорубать железные доспехи.

Но металлургия совершенствовалась, постепенно появлялись новые методы обработки железа и выплавки стали. В IV-III веке до н.э. появилась технология кузнечной сварки, тогда ещё меди, но впоследствии её стали применять и для сварки полос низкоуглеродистой стали.

Уже в XII-IX веке мастера научились сваривать полосы металла в одну полосу, после чего подвергая термохимической обработке, его кромки получать клинки мечей.

На территории Руси не было месторождений железа, высокого качества, поэтому русские мастера использовали качественный металл, закупаемый в Швеции. Ну, или многократно проковывали металл, полученный из болотной руды, даже из него славянские кузнецы делали великолепные стальные изделия.

Мечи викингов

Знаменитые викинги, как известно, выходцы из Скандинавии. И, говоря современным языком, это были отлично вооружённые и обученные небольшие подразделения морской пехоты, наводившие ужас по всей Европе. Из походов они привозили с собой награбленные сокровища.

Местность современной Норвегии, Швеции, Исландии и Дании, как основные места их поселения, обладали достаточно суровым климатом. Что соответственно наложило свою печать на формирование у викингов властной и иерархической структуры.

Во главе племени или рода стоял военный вождь, обладающий «правом сильного».

В его подчинении были отдельные рода, которые в свою очередь объединялись в кланы. У главы племени в подчинении была военная дружина и корабли – драккары.

Экономика развивалась лишь за счёт добычи и продажи железной руды и изделий из неё, а также скудной охоты и рыболовства, так как земледелие в тех краях было достаточно неудобным и опасным, с точки зрения неурожая, делом. Основным путём экономического развития были торговля, пиратство и набеги на прибрежные города других народов с целью грабежа.

В силу родового уклада добыча металла, производство оружия и даже отдельные технологические операции по его украшению находились в руках нескольких отдельных кланов или родов. Так известен род Ulfberht, один из знаменитых кузнечных родов франков и данов.

Вооружение дружин скандинавских конунгов ничем не выделялось на фоне вооружения франкских или древнегерманских отрядов. Обычно для старшего воина – это был меч, щит и доспехи, для обычных дружинников топоры и щиты из дерева с набитыми умбонами и оббитой металлом закраиной щита.

Скандинавский меч берет своё начало из франкского прямого меча, также именуемого каролингским.

Это длинный прямой обоюдоострый клинок, с крестовиной. Рукоять круглая или овальная в сечении, одевалась на хвостовик клинка. Поверх рукояти одевалось навершие-яблоко.

Мечи созданные скандинавскими кузнецами предназначены для рубящих ударов. Длиной, обычно 70…90 см. Толщиной – 4..4,2 мм. Шириной – 5…6 см. Конец, как правило, тупой или даже закругленный. Все дело в том, что мечем неудобно наносить колющие удары. По классификации Ошкотта, эти мечи являются подвидом европейских «каролингских мечей».

Мечи носили как удобно воину, обычно на бедре. Но вопреки фильмам носить мечи на спине не очень удобно и к тому же крайне опасно, вынуть его при необходимости быстро не получится. По этой причине это чисто кинематографический приём.

Клинок изготовляли методом послойной ковки, чередуя мягкое и твёрдое железо, этим добивались высокой пластичности и упругости клинка.

Позже скандинавские кузнецы освоили и метод послойной ковки, изготовляя мечи по методу аналогичному дамасской стали, но в отличие от востока, у скандинавов эта традиция не прижилась.

В первую очередь, это связано с наличием залежей железных руд, из которых получалась качественная сталь, которая ценится до настоящего времени, вторым фактором было время. На изготовление дорогого меча могло уходить до полугода, таким временем викинги не располагали, набеги нужно было совершать гораздо чаще.

По этой причине мечи каролингского типа викингов это скорее оружие для старшего воина или вождя. В скандинавской дружине более удобными считались топоры и молоты, ввиду их стиля ведения боя.

Металлургия по-японски

Позже всего железо пришло в Японию, но, несмотря на это именно японские мечи известны своими смертельно-опасными характеристиками. «Мастер мечей» в Японии в сословном обществе находился на одном уровне с самураями. Это право давало ему его мастерство.

Кузнецы-оружейники – кадзи, были вне ранга ремесленников и входили в состав от 80…120 кузнечных школ, в разное время их количество менялось.

Железная руда добывалась из речного песка, выплавка стали из такой руды была трудоёмким и длительным процессом. После выплавки полученная сталь многократно проковывалась до получения однородной плотной массы. Полосы из такого материала объединялись кузнечной сваркой в пакет и снова проковывались.

Нужно отличать японскую технологию получения композита из слоёв металла от европейской технологии получения дамасской стали. Если в Японии было принято именно наваривание слоёв стали на основание, то при изготовлении дамаска применялся монолитный пакет, объединённый кузнечной сваркой.

Изготовление японских мечей было сложным процессом. Существовало два основных типа ковки меча:

• итамэ – на стальную полосу из мягкой стали наваривался многократно свёрнутый пакет из высокотвёрдого металла, который и образовывал лезвие;
• масамэ – также в качестве основания использовалась полоса мягкой стали, но на область клинка наваривалась кузнечной сваркой свёрнутая полоса твёрдого металла и уже на неё наваривается лезвие из хаганэ – очень твёрдого сплава.

Сам клинок имел клиновидную форму, что упрощало его обработку и многократное наваривание.

Изготовление самурайского меча по технологии и качеству отличалось от изделий европейских мастеров. Хотя и имело некоторые общие черты.

Европейский меч

Технологии получения металла постоянно развивались, но изначально практически везде использовали одни и те же технологии. Для того чтобы понять сущность меча, придётся вникнуть в технологию его создания с самого начала. С получения руды.

Из руды в железо

Железо изначально добывалось из болот, из так называемой болотной руды, но уже в начале средних веков стали использовать и добычу из закрытых месторождений.

Полученную руду выплавляли в металл сыродутным способом, получившим своё название из-за использования воздуха атмосферной температуры для поддержания горения.

Эффективность получения металла была крайне низкой. Сталь получалась нестабильной структуры, с вкраплениями шлака. Для того чтобы довести её до приемлемого состояния требовалась неоднократная проковка заготовки и в дальнейшем её науглевоживание.

Изготовление мечей на Руси было довольно дорогим и сложным процессом именно из-за болотной руды, практически все качественное оружие делали из завозимого из Швеции железа.

Нужно отметить, что сталь представляет собой сплав железа с углеродом. Чем больше в железе углерода, тем твёрже металл, но в тоже время при значительном количестве углерода материал становится излишне хрупким. При перенасыщении он переходит в чугун, который на тот момент считался бесполезным материалом ввиду невозможности обработки его ковкой.

Плавку производили в печи, куда засыпали железную руду вперемешку с древесным углём и пережигали её в течение определённого времени.

Воздух в домницу подавался мехами. Процесс достаточно небыстрый и затратный, особенно учитывая то, что уголь также требовал длительного пережога из древесины определённых сортов.

После того как уголь прогорал, из печи доставали слитки металла, называемые крицами. Это был сплав шлака, стали и чугуна. Крицу разбивали на более мелкие части, отделяли сталь, после чего проковывали её, удаляя пустоты и частицы шлака. После этого заготовки продавали мастерам оружейникам.

Ковка меча

После получения железа требовалось провести ещё множество операций. Технология ковки боевого оружия из такой руды дело тонкое и требующее опыта, аккуратности и мастерства. Клинок создавался в несколько этапов:

• получение пакетов из металла разной твёрдости, многократная проковка с кузнечной сваркой;
• кузнечная сварка пакетов для создания клинка меча;
• придание формы;
• термохимическая обработка режущих поверхностей;
• окончательная закалка;
• полировка лезвия;
• заточка и насаживание рукояти.

Кузнечная сварка пакетов металла различной твердости применялась для того чтобы клинок меча обладал достаточной упругостью (мягкая сердцевина), прочностью (средние по твердости боковые пакеты) и твердостью (область лезвия).

Термохимическая обработка обычно заключалась в поверхностной цементации, раскалённая заготовка опускалась в сосуд с мелкоистолченным углём и прогревалась в нем. В это время происходило насыщение поверхностных слоёв стали углеродом, от чего возрастала твёрдость поверхности клинка.

Нужно отметить, что поверхностная цементация не захватывала глубину и поэтому после цикла заточек, меч требовал повторения этой процедуры, так как заточка снимала цементированный слой.

Так делали знаменитые каролингские мечи, изготовление скандинавских мечей практически ничем от этого процесса не отличалось.

Процесс получения таких изделий, в настоящее время освоен энтузиастами кузнечного дела, по самостоятельно созданным эскизам и чертежам оружия средневековья, но и сейчас при использовании сравнительно современных технологий требуется до полугода на создание качественного меча.

Сталь имени базара в Дамаске и булат, и их отличия

Дамасская сталь, несмотря на своё название с городом никак не связана, своё название она получила в Средние века из-за крупного оружейного базара расположенного там. А появилась она ещё в античности.

Клинок из дамасской стали представляет собой клинок из нескольких пакетов стали с различным содержанием углерода.

Наиболее известна так называемая «харалужная» сталь. В этом случае кузнец сваривал несколько прутков металла с разным содержанием углерода в один пакет, после чего закручивал его в косу и проковывал в брусок, несколько таких брусков также сваривались, закручивались и проковывались.

При удачном подборе температур получался гибкий и твёрдый клинок.

После отковки клинок закаливался и затачивался. Характерный упорядоченный рисунок на его поверхности протравливался.

Вторым вариантом изготовления дамаска было многократное проковывание пакета пластин из стали, с постоянным его складыванием и сгибанием. В итоге получалось «слоёное тесто» из сотни с лишним микрослоев материала различной твёрдости и вязкости.

Но и этот вариант занимал огромное количество времени. Для такой ковки требовалось применять труд молотобойцев, так как в одиночку кузнец явно не справился бы с такой работой.

Так получалось великолепное оружие, легенды окрестили его по имени восточного города Дамаск, но на самом деле харалужные клинки появились в Европе в начале средних веков, о чем свидетельствуют многочисленные археологические находки. Так бастарды, то есть одноручные европейские мечи из дамасской стали появились раньше, чем киличи и шамширы с Востока.

Дамасская сталь отличалась от композитных клинков японских и европейских мастеров. Но, несмотря на великолепные характеристики, изготовление таких мечей было слишком трудоёмким. Особого распространения они не получили, но зато вошли в легенды.

Нужно заметить, что качества дамасских клинков сильно преувеличены. Клинок не мог прорубить сам по себе пластинчатый доспех или перерубить подушку, это все выдумки романистов 18-19 веков. Дамасские клинки отличались лишь повышенной прочностью, остротой заточки и повышенным режущим свойством, за счёт многослойной структуры клинка.

В конце 19 века дамасская сталь и булат были получены русским металлургом Аносовым. Но если булатные клинки массово выпускались на Златоустовском заводе, то выпуск дамасской стали был признан экономически невыгодным, ввиду её сложности.

Булат в отличие от дамаска представляет собой литой металл, а не полученный кузнечной сваркой.

Он как раз и пришёл в Европу с Востока, под именем вутц его делали в Индии, в Афганистане и Иране он еще известен под именем хорошан. Внешне отличить дамасскую сталь от булата сравнительно просто. Булат имеет хаотический, беспорядочный узор, в то время как на дамаске полученном ковкой узор более стабилен и упорядочен.

Получали булат из высокоуглеродистой стали, практически чугуна, добавляя в него частицы низкоуглеродистого металла при плавке, не до конца расплавившиеся частицы низкоуглеродистой структуры и придают булату его характерные узоры.

Вообще древние мастера владели не только этим секретом, вариантов выплавки было много, но основным и наиболее лёгким в освоении был все-таки этот.

Как и дамаск, булат не обладал сверхъестественными способностями. Высокопрочная сталь клинка, хорошая вязкость и твёрдость – это клинок из булата.
Но на фоне современных ему композитных мечей, зачастую изготовленных с нарушениями технологии, булат отличался великолепными характеристиками.

С окончанием средневековья в котором были и войны, и нашествие татар, секрет получения дамаска и булата был утрачен. Восстановил его в 1881 году российский металлург Аносов.

Заключение

Думаю, по прочтении статьи понятно, почему средневековые мечи стоили того, чтобы их меняли на деревню, а то и две. Иначе как можно оценить трудоёмкость и количество времени и ресурсов вложенных в одну единицу оружия. Владелец меча имел в руках целое состояние.

Но при этом если посмотреть с точки зрения современной металлургии, то клинки тех времён не представляют ничего особенного, и не обладают никакими сверхъестественными способностями.

В тоже время, именно на изготовлении оружия развивалась металлургия, ведь для сохи и орала не требовались ни высокопрочные стали, ни термические методы обработки, ни даже цементации. Все это нужно было лишь для получения оружия. Так что выходит – «война – двигатель прогресса».

Видео